桩基工程技术交底怎么写？央企交底标准范本

技术交底书
表格编号：1311
项目名称：广州市官湖车辆段与综合基地第1页
交底编号：共15页
工程名称：广州市官湖车辆段与综合基地钻孔桩工程
设计文件图号：结施、建施
施工部位：钻孔桩工程
交底日期：2015年1月10日
交底内容：
1.技术交底范围
本次技术交底范围为广州市官湖车辆段与综合基地钻孔桩施工。
2.设计情况
2.1工程概况
广州市官湖车辆段与综合基地位于十三号线线路的东端，官湖站的南侧，段址位于新塘镇官湖村和石下村境内，环城路（新107国道）、石新公路及新沙大道包夹的地块，整个地块大致呈东西走向，总征地面积约41.48公顷。官湖车辆段与综合基地是广州市轨道交通A型车的第二个大架修基地，设计停车能力为36列位、双周检/三月检4列位、大/架修3列位、定修2列位、临修、静调、吹扫及镟轮线各1列位。
2.2灌注桩概况
本工程钻孔灌注桩约6472根，总桩长约168023米，混凝土总方量约191224方。按桩径及持力层类型不同，共分为8种类型，概况如下表
3.开始施工的条件及施工准备工作
3.1场地平整
根据施工现场需要，施工场地填方区填筑至10.1m，部分区域填筑至10.4m，挖方区开挖至10.4m，因I标土方回填要求承载力特征值最低值为90KPa，能满足旋挖钻机施工所需的地基承载力，不需要对地基承载力进行重新测定。
3.2临时设施布置
(1) 临时用水：钻机施工所需的临时用水采用自来水。
(2) 临时用电：钢筋笼加工等所需的临时用电已布设到位，经相关部门验收合格后方可投入使用，确保用电安全。
3.3定位放样
施工放样测量前应按规定布设测量控制网、中桩及水准点。在场地平整后对桩位进行准确放样，放样完毕后应对各桩中心的相对位置进行复核测量，复核无误后及时测放护桩，并放出桩基的十字线，如图1：
3.4埋设护筒
护筒作用：固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增加桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。
护筒使用4-8mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100-200mm，地面标高高出地面0.4-0.6m，上部开有1-2个溢浆孔。埋设护筒时，先采用旋挖桩机钻孔至护筒长，然后在钻头上安装扩孔装置，钻至可以埋设护筒深度，再进行安装护筒。当采用泥浆护壁成孔灌注桩施工时，护筒长度应满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1.5m以上。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm。
4.施工工艺
4.1工艺流程
4.2主要施工方法及工艺流程
4.2.1泥浆护壁
(1) 泥浆采用水化快、造浆能力强的优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆指标应达到：含砂量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2(参见建筑施工手册)。泥浆必须充分拌匀备用，在开钻前备足制浆用粘土。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。
(2) 根据地勘报告和施工现场情况，地下水位在±0.00以下5米左右，施工期间，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
(3) 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。
(4) 浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应符合规范要求1.15～1.20；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。
(5) 在场地空余位置设置造浆池和净化池，容积为192m³。每个孔需进行换浆处理或灌浆时产生的废弃泥浆应净化处理，将处理后分离出的清水排入蓄水中用于钻孔使用，泥砂运送到指定位置堆放。
4.2.2钻机就位
旋挖钻机为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确。
4.2.3钻孔
(1) 钻机钻进回填土层遇块石、孤石卵石等硬性杂物必须减压，上下反复钻进以确保钻孔的垂直度符合要求，合理钻压应为80～150bar、转速为15～22转。进入原生土层（粘土、沙土、粉土层）钻压为60～100bar、转速为18～23转，粘土层易产生缩径，可在缩孔部位钻头反复扫孔。
(2) 在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和泥浆相对的密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
(3) 旋挖钻机采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转动钻头并加压，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。
(4) 当桩间距小于3倍桩径时，旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。
(5) 弃渣外运与钻进同步进行，钻渣用装载机及时的外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。
4.2.4成孔检查
钻孔达到设计标高后，应立即检查孔径、孔深、孔型、垂直度和孔底地质。孔深采用测绳量测，测绳配重及长度必须经过监理见证合格后方能使用，使用过程中并经常对测绳进行复测。孔径、孔型、垂直度检测采用检孔器检测，检孔器采用钢筋焊接制作。检孔时用汽车吊吊起，放入待检孔内，然后放松吊绳使检孔器靠自重下落，在孔内能下落到孔底，则孔径、孔型符合设计要求，如在某个位置卡住，测量下放钢丝绳长度，可计算出深度，用钻机扫孔时重点反复扫该位置。孔底地质检查，钻孔至设计标高后，根据地勘资料及设计入岩深度对设计桩底标高土层进复核，无误后方可进行报验等下步程序，现场孔底土层与地勘及设计要求偏差较大时，需及时向监理单位汇报，采取相应的措施。
4.2.5第一次清孔
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。
4.2.6钢筋笼的制作与安装
（1）钢筋笼制作
① 钢筋下料
本项目主筋原材料单根12m长，下料时采用12m原材配料，尽量做到少留废料、废料再次使用的原则。钻孔桩钢筋笼采用分节制作、分节吊装焊接，主筋接头率错开按50%设置，对半错开1m，避免接头处在同一截面。
桩身截面示意图如下：
② 钢筋连接采用机械连接和焊接两种方式，在制作钢筋笼时，钢筋连接采用机械连接，在进行成孔后吊装时，钢筋连接采用单面焊接。
1) 焊接及搭接
焊接连接时焊缝长度≥10d，主筋与主筋的搭接要预弯，保证两条钢筋轴线对中，具体见下图。加强筋采用双面焊，焊缝长度≥5d；螺旋箍筋搭接采用绑扎搭接，搭接长度≥35d。主筋与加强筋，主筋与螺旋筋采用焊接。
2) 机械连接
钻孔灌注桩钢筋机械连接接头为I级接头，所采用主筋钢筋为HRB400Φ16、HRB400Φ18。
③ 钢筋保护层厚度为50mm。钢筋笼焊接完后，要在纵向钢筋上加焊定位筋，定位筋纵向布置间距为2.0米，每个断面沿圆周对称布置四道定位筋。具体尺寸见下图：
④ 现场钢筋笼制作完毕应由枕木垫离地面并覆盖防雨布，防止钢筋笼被污染。
⑤ 超声波检测管安装
根据设计要求，每种桩径类型中选取50%桩基埋设声测管，具体施工措施如下：
1) 声测管在钻孔完成验收后吊放钢筋笼时进行安装，分段吊装，现场焊接；
2) 焊接采取满焊，防止水泥浆流入管内堵塞管道；
3) 声测管底端应采用5mm厚钢板满焊进行封堵；
4) 注意保持声测管间的平行和距离关系。
声测管埋设示意图如下：
(2)钢筋笼安装
① 在钻孔桩成孔前用平板车将钢筋笼运到现场，并将钢筋笼放到枕木上，钢筋笼吊装采用汽车吊一次吊放入孔，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/4位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放、避免碰撞井壁，到位后立即固定。吊放钢筋笼图示：
② 第一节钢筋笼放入孔中后，采用架立筋将钢筋笼固定在护筒上部，吊车吊起第二节钢筋笼，与第一节钢筋笼对齐后开始焊接，焊接之前主筋需预弯（如图4所示），焊接采用单面焊，焊接长度≥10d，焊接完后，必须缠绕螺旋箍筋并满足搭接和间距要求。
钢筋笼固定图示：
③ 吊筋采用HRB400Φ16，吊筋的长度按下列公式计算：
吊筋长度=护筒标高-桩顶标高-800+搭接长度
4.2.7导管安装
（1）本工程导管直径为250～300mm，壁厚≥3mm，且必须保证内壁光滑、 圆顺，底管长度不宜小于4m， 接口严密。导管使用前进行试拼和水密性试验，试水压力可取为0.6～1.0MPa。导管长度按孔深和工作平台高度决定（如下图所示）：
（2）导管采用快速螺旋丝扣接头，把导管位安放于钻孔中央，在浇筑混凝土前，必须将导管沉入水中，卸载导管内气压，以防导管内负压造成首次封底不畅。导管工作平台支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗。安装导管之前现场技术员必须根据成孔深度计算出导管的长度，导管下口距孔底距离宜为30～50cm（导管悬空）。
导管安装示意图如下：
4.2.8二次清孔
导管安装完毕后现场技术员必须用测绳测量孔深并计算沉渣厚度，其中ZJ-1、ZJ-2、ZJ-3、ZJ-4四种桩为端承摩擦桩，要求沉渣厚度不大于100MM，ZJ-1a、ZJ-2a、ZJ-3a、ZJ-4a四种桩为摩擦端承桩，要求沉渣厚度不大于50MM，不满足上述要求的沉渣厚度需进行二次清孔，二次清孔方法如下：
采用潜水泵把清水压入孔底， 将孔内含有悬浮钻渣的泥浆换出，清孔过程中经常检查泥浆指标，持续循环净化至孔内排出的泥浆指标符合孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于1.20，含砂率小于8%，稠度不大于 28s，孔底沉渣厚度满足上述清孔要求后方可进行下道工序。二次清孔完成后应立即浇筑水下混凝土，避免泥浆再次沉淀。
4.2.9水下浇筑混凝土
（1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度≥1.0m（如图11所示）和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在3.0～6.0m，浇筑过程中安排专人采用带绳结的长木棍或PVC管等工具测量导管埋深，严禁把导管端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度。
（2）漏斗内加设钢筋滤网（如下图12所示），防止混凝土的硬块堵住导管。开始灌注混凝土时，可以使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在混凝土内有一定埋深后，再适当提升导管，按正常速度灌注混凝土。混凝土浇筑时要保持孔内水头，防止出现坍孔。水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按混凝土的初凝时间控制，对浇筑过程中的一切故障均应记录在案。
（3）在浇注水下混凝土过程中，如实填写“水下混凝土浇注记录”。水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施，不可擅自进行处理。
（4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小，压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆或掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
（5）在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在混凝土初凝后、终凝前拆除护筒。
（6）严格控制桩顶标高，可采用在护筒外壁做标记方式，通过带绳结的长木棍确定桩顶位置距离标记位置的高度，并保证混凝土超灌高度为0.8m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度等级，桩身混凝土充盈系数大于1.0。当混凝土灌注到顶时，现场技术员必须检查桩头有无石子，确保桩头的成型质量。
（7）待混凝土灌注完毕后，现场旁站人员必须监督到位至最后一节导管拔离混凝土面，必须严格控制导管拔出速度，严禁过快导致钻孔桩“夹心”或“空孔”。
5.质量标准
5.1 钢筋丝头检验见表5。
5.2 钻孔桩桩位、孔径孔深、垂直度偏差见表6。
5.3 钢筋笼质量见表7。
5.4 混凝土灌筑桩质量见表8。
6.安全、环保、文明施工等技术措施
6.1 各工种作业前必须进行分项工程技术、安全交底，交底后方可作业。
6.2 执行安全教育制度并做好登记。工程开工前，对所有参加本段工程施工的人员进行安全生产教育，组织学习有关灌注桩桩施工安全规则、规定，并结合本工程特点，制定安全措施，进行宣传教育。变换工种、工序前应接受所从事工作、工序的安全教育。所有施工人员必须经过“三级”安全教育，考核合格后，方可上岗。
6.3 项目部设专职安全员每天对施工现场进行安全巡视。施工班组设兼职安全员，检查各自班组的施工安全并向项目部安全员汇报每天的安全检查情况。
6.4 施工人员进入施工现场应正确佩带安全帽（特别要系好帽带），着装要便于施工，不得饮酒后进入施工现场，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入现场作业；
6.5 每天每台机器开工前各岗位操作人员必须对机械设备进行安全检查， 启动前，对机器进行认真全面的检查，并经试运行空运转3-5min，待一切正常后方可开始钻进施工。
6.6 灌注桩成孔后在孔口周边搭设防护栏杆并挂设安全标志，夜间设红灯示警。
6.7 夜间作业，施工现场有足够的照明设备。
6.8 现场电器设备作漏电保护装置，配电线全部采用三相五线制。电器系统设专人负责，配备电器保护装置，随时检查，装设要牢固可靠,制箱加锁并专人负责值守；
6.9 做到一机一闸一箱一刀制，每闸制旁标注该闸制的地段和机械设备名称、使用功率。
6.10 定期检查全部机械设备的接地电阻，施工现场设置各种防护设施和警示牌、安全标志。所有机具应有防雨和接地接零措施，在潮湿环境下操作的手动工具，电源线必须采用电缆；
6.11 现场泥浆池要做好安全防护,废弃的泥浆集中采用泥浆分离机分离外运，确保现场文明施工。
6.12 施工现场树立施工标志牌，材料分批次堆放整齐并标识，做到统一布置、有条不紊、文明施工,不使用的设备、机具以及废料要及时清理，保证通道畅通；
6.13 加强消防保卫工作，所有进出人员必须佩带胸卡，工地入口实行每天24小时的值班制度，谢绝外来人员进场，以确保安全；
6.14 开工前各岗位操作人员必须对机械设备进行安全检查，确认机械性能良好，方可开工。
6.15 沉淀池内泥浆、碴土要及时清理运至指定弃土场，成桩后及时清理桩周泥浆、浮碴集中处理，以免污染地表及周围环境。
6.16 旋挖钻机、起重等设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗，制定专项制度和指挥联络方法，上岗前进行技术培训，考核合格后，持证上岗。
6.17 严格按旋挖钻机、起重等设备作业安全操作规程施工。操作工必须熟悉施工方法、机械的性能、机械的特点和确切重量以及施工安全的要求。
6.18 所有机械作业应专人指挥，统一指挥信号，哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，应增加传递信号人员。
7.成品保护措施
7.1 成品钢筋笼应按型号挂牌分类堆放储存。
7.2 钢筋笼在运输、储存运输过程使用专用吊具，吊点及支撑点均应符合设计要求，吊运需轻起轻落，防止碰撞。
7.3 钢筋笼堆放最多不超过六层，每层之间使用垫木隔离，防止钢筋笼相互挤压碰撞。
7.4 钢筋笼储存堆放就位后，派专人进行维护看管，储存场周边设置栏杆防护，挂好标志。
8.其他应注意的问题
8.1 旋挖钻机的控制：钻进时应视土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常。在松软土层中钻进，应根据泥浆的补给情况控制钻进速度，在硬土层或岩层中的钻进速度，以钻机不发生跳动为准。
（1）钻进过程中及钢筋笼下放前需用检孔器对成孔孔径，垂直度进行检测。
检孔器的制作：检孔器的尺寸为：长度6米，检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。制作时，圆周方向设14根φ22钢筋，圆周内每1.5m设一道加劲箍，加劲箍与纵筋焊接。具体设计参见下图。
（2）人员应注意的问题:钻机操作手是控制桩垂直度的第一关，除了按规定填写《钻孔桩钻进记录》外，对出现的异常情况要第一时间通知分管旁站人员;旁站人员是控制的第二关，在钻进过程中第5-10m要检查一次成孔的垂直度，遇到土层复杂的地质，应0.5～1m要检查一次，如发生偏斜应立刻停止钻进，采取措施进行纠偏，并做好相关施工记录。人员在钻进过程中起关键作用，因此各相关人员都要在自己的岗位上尽职尽责，保证桩施工顺利完成。
8.2钻孔偏斜的原因及处理方法
（1）遇到桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲接头不直时，安装钻机时，要对导杆进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲及时调换。
（2）遇软硬土层应控制进尺，低速钻进；
（3）如偏斜过大，填入石子、粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正。
8.3成孔后控制
（1）垂直度检测。成孔后用探孔器探测桩孔的垂直度偏差，设计规定桩的垂直度偏差为小于1%，偏差如较大，则回填粘土到偏差大的地方以上2m，待填压密实后重新钻进。
（2）钢筋骨架的安装。钢筋笼制作完成后，经监理验收合格后，运至现场用吊机放进孔内，注意一定要垂直放下去，不能偏斜，以免影响成桩的质量和垂直度。

投稿会员：芳华