天钢新增3号加热炉深基坑支护技术

某工程基坑位于正在进行生产的厂房内，周边环境复杂，施工条件差，属于滨海软土地基，地质条件差。根据工程实际情况，采用了地下连续墙及旋喷桩的支护方案，并对支护方案进行验算。介绍了地下连续墙、高压旋喷桩、钢支撑以及土方开挖的施工方法，并对施工中存在的问题提出了相应的对策。

1工程概况
天钢新增3号加热炉东侧为2号加热炉，西侧为上料液压站，南北两侧分别为装料、出料辊道。
该工程为一长44．318m，宽14．940m的长方形钢筋混凝土池体结构(墙内净尺寸)，底板底标高一9．500m，底板上设有设备基础，侧壁设有纵向的两道混凝土大梁，东西设两处混凝土楼梯下至坑底，西南角与装料辊道下预留的烟道相连，东北角有一突出的吊装孑L，西南角有一风机房与主体结构相连，底板底标高一5．800m。本工程地基处理采用钢筋混凝土灌注桩，共112根，侧壁厚800mm，底板厚1 000mm，采用C30防水混凝土。
2工程与水文地质条件
该场地历史上属于退海之地，属于华北平原东部滨海平原地貌，属海相与陆相交互沉积地层，滨海软土地基，原场地地表为稻田，沟渠纵横分布，前期施工时回填至标高一0．200m，2号加热炉、装料、出料辊道和柱基础施工时，均采用工字钢桩支护，对场地土局部有扰动，但已有近3年的恢复期。场地浅部地下水为潜水，主要受大气降水补给。静止水位埋深1．80～2．05m，水位随季节变化。场地透水性分为弱透水、微透水和不透水，主要地质资料如表1所示。
3方案的选定与验算
3．1支护方案的选定
上料液压站为单层钢筋混凝土框架结构，基础下为PHCAB-400(80)预应力管桩，基础底标高一1．400m，距风机房内侧壁l 800mm。2号加热炉结构形式、埋深与新增3号加热炉相同，前者侧壁距后者内壁为5 900mm。南侧装料辊道基础底板自轴线③向轴线②倾斜，底标高一3．800～一4。350m(在前期施工时底板下已施工完预留的烟道口)，其侧壁距新增加热炉内壁2 000mm；出料辊道基础底板从轴线②向轴线③倾斜，底标高一9．200m一一10．000m，距离轴线③5 800mm处有一伸缩缝，其基础边距内壁只有800mm；轴线⑧，⑩与②，③相交处4个柱基础底标高均为一9．400m，基础底边距新增加热炉内壁1 930mm。2号加热炉、装料和出料辊道、4个柱基础地基处理均采用PHCAB--600(110)预应力管桩。因为3号加热炉深基坑施工必须确保生产正常进行，结合上述条件，通过对水泥土挡墙式、边坡稳定式、板桩式、排桩式、板墙式、组合式等几种支护结构形式的分析对比，决定采用现浇地下连续墙作为支护结构。
3．2支护方案细化
北侧出料辊道基础边距颏增加热炉墙壁内侧只有800mm，而设计要求墙厚为800ram，不能采取任何支护结构，故在基坑内紧贴出料辊道基础设置5排qb800mm的旋喷桩，桩与桩相互咬合200mm，排与排之间也相互咬合200mm，桩顶标高一9．600m，桩长8m，用以加固被动区土体，考虑到出料辊道距轴线③5 800mm处有一道伸缩缝，故需要设置一道纵向支撑，其余三面采用800mm厚地下连续墙，基坑开挖深度为一9．600m，设置一道横向支撑，纵横向支撑交汇处支撑断开，采取刚性节点连接，下设1根cb720mm×12ram钢管支撑，底标高一15．000m，现标高一4．300m。地下连续墙内壁上预埋钢板，用于焊接三角形支架，支托HW500×30×11×18型钢连系梁，连系梁与钢管支撑焊接，组成支撑体系。南侧原装料辊道预留的烟道口处由于原支护灌注桩的影响，地下连续墙只能施工至基础边1 200ram，为防止端部侧壁±塌陷，采用th800mm旋喷桩加固土体。

（略）

投稿会员：llff11358