JTG/T 3652-2022 跨海钢箱梁桥大节段施工技术规程 高清正式版.pdf

JTG中华人民共和国行业推荐性标准
JTG/T3652-2022
跨海钢箱梁桥大节段施工技术规程
Technical Specifications for Construction of Sea-crossing Steel Box Girder Bridge Assembled with Large Segments
2022-06-28  发布
2022-11-01  实施
中华人民共和国交通运输部  发布

内容摘抄：

1总则
1.0.1为满足跨海钢箱梁桥建设的需要，保证钢箱梁大节段工厂制造、运输、桥位安装的安全和质量，制定本规程。
1.0.2本规程适用于跨海钢箱梁桥大节段施工。
1.0.3钢箱梁大节段施工应符合设计文件的规定，并应满足安全、耐久、环保和绿色低碳的要求。
1.0.4钢箱梁大节段施工宜推行标准化、工厂化、装配化和数字化，并应积极推广使用可靠的新材料、新设备、新技术和新工艺。
1.0.5钢箱梁大节段施工应按现行法律法规要求，建立专项安全生产和质量管理体系，保障施工人员的职业健康，保证施工安全和质量。
1.0.6钢箱梁大节段施工除应符合本规程的规定外，尚应符合国家和行业现行有关标准的规定。

2术语
2.0.1钢箱梁大节段 large-segment steel box girder
由两个及两个以上设计小节段组拼成的长度不小于50m的钢箱梁。
2.0.2温度效应temperature effect
施工过程中钢箱梁实际温度与设计基准温度的温差对钢箱梁几何状态、应力状态产生的变化效应。
2.0.3支座预偏bearing offsetting
为抵消施工温度与设计基准温度的温差及后续施工等产生的支座滑移，在支座安装前对支座上承板相对于下承板进行反向偏移设置的过程。
2.0.4调梁steel box girder adjusting
钢箱梁大节段吊装后，在环缝连接前对其平面位置和高程进行调整匹配的过程。
2.0.5钢箱梁就位steel box girder locating
钢箱梁由临时支座支承转换为永久支座支承的过程。
2.0.6大节段总拼large segments assembling
在安装施工前，为保证钢箱梁大节段的制造和安装精度，在工厂内将钢箱梁小节段组拼成大节段的过程。

3基本规定
3.0.1钢箱梁大节段施工宜划分为工厂制造、运输、桥位安装等环节。施工前应编制施工组织设计和专项施工方案，并应与各分部分项工程专项施工方案协调一致。
条文说明
桥位安装一般包括桥位吊装、桥位连接和支承体系转换等工序。专项施工方案的编制需满足施工组织设计中质量、安全、进度、成本、环保及文明施工的要求，并考虑施工方法比选、施工工艺流程、风险识别及对策、应急预案等因素及要求，与相关的分部分项工程专项施工方案等协调一致。
3.0.2钢箱梁大节段施工应实行首件工程认可制度。
条文说明
首件工程施工通常需要对制造、运输及桥位安装等施工的工艺标准、资源配置、工效、安全生产与质量进行验证，形成标准化作业程序。
3.0.3钢箱梁大节段施工应对采用的支撑结构、吊具结构等临时设施进行专门的设计和验算，必要时应进行试验加载验证。
3.0.4钢箱梁大节段制造和安装宜采用自动化组装、焊接和涂装机器人、大型起重船等先进工艺及装备。
3.0.5在厂内转运、存梁、运输及安装起吊阶段，应对钢箱梁大节段进行结构受力验算，并应考虑温度效应，评估其局部受力和稳定。
3.0.6钢箱梁大节段焊接施工和栓接施工的技术要求及焊接检验应符合现行《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650)和《公路钢结构桥梁制造和安装施工规范》(TG/T3651)的规定。
3.0.7钢箱梁大节段安全施工和环境保护要求应符合现行《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650)的规定。
3.0.8钢箱梁大节段施工全过程应进行施工监控。
条文说明
钢箱梁大节段施工过程中涉及土建和钢箱梁制造单位，其中土建施工和钢箱梁制造加工均有相应的控制标准，为更好地控制上部结构和下部结构的协调统一，需对施工全过程进行模拟计算、现场监测、误差识别与预测及反馈控制。通常对钢箱梁线形、施工过程典型工况不利位置、关键临时设施等进行监控，确保钢箱梁应力与变形符合要求。
3.0.9在制造、转运、存放、运输及安装过程中，应对钢箱梁大节段采取成品保护措施，防止雨水侵人，并应对出现的漆膜破损、锈蚀或局部变形进行修复。

4工厂制造
4.1一般规定
4.1.1钢箱梁大节段应在工厂按板单元制作、小节段组拼、大节段总拼的流程分阶段制造。
条文说明
钢箱梁大节段工厂制造总体工艺流程一般为：钢板预处理→下料→板单元制作→小节段组拼→小节段除锈、涂装→大节段总拼→补涂装大节段存放。如条件允许，也可以直接进行大节段总拼后再进行涂装。
4.1.2制造单位应采用三维建模技术对结构构造和制造工艺进行复核，必要时可考虑采用实体模型进行验证。
条文说明
通常采用三维几何可视化模型对节段交接面及钢箱梁支座上承板就位等复杂情况进行构造和工艺复核。
4.1.3板单元制作应采用精密切割工艺下料，并严格控制焊接变形。
条文说明
为保障板单元制作精度和质量，板单元制作通常考虑采用高精度数控切割机进行下料、多头门式焊机和反变形船位焊接工艺进行焊接。
4.1.4小节段组拼应采用长线法匹配制造，宜采用无工艺板或少工艺板组拼技术，并应采取有效措施控制焊接变形。
条文说明
焊接工艺、胎架线形、控制网设置、厂房配置等因素会影响钢箱梁制造精度，通常采用连续匹配制造的无工艺板或少工艺板（工艺板俗称马板）工艺能有效保证小节段间（如顶底板、腹板及U肋等接缝处构件）的匹配精度。通常通过优化焊接顺序、选用合理焊接参数等措施控制焊接变形。
4.1.5涂装应符合设计文件和现行《公路钢结构桥梁制造和安装施工规范》（JTG/T3651)的规定，并应满足职业健康及环保等相关法律法规的要求。
4.1.6工厂制造时，应对钢箱梁大节段未涂装的桥位连接部位进行包装保护，避免出现锈蚀、损伤等情况。
4.1.7钢箱梁大节段制造过程的允许偏差应符合现行《公路钢结构桥梁制造和安装施工规范》（JTG/T3651)的规定。
4.1.8钢箱梁大节段的纵向长度、横向坡度、竖向和平面线形、端面倾角和预留预埋件位置等制造参数应根据设计文件和施工监控要求确定，实施时应分解到下料、胎架及工装加工、组装、大节段总拼、桥位安装过程中。
条文说明
结构受力变形会影响钢箱梁大节段的纵向长度、横向坡度、竖向和平面线形、端面倾角和预留预埋件位置等指标，制造时需要修正。
4.1.9小节段组拼和大节段总拼应在厂房内实施。
条文说明
钢箱梁直接暴露于阳光下时，顶、底板温差显著。这种情况下结构内将存在温度应力，影响成桥线形和受力状态。港珠澳大桥钢箱梁大节段施工的工程实践表明，钢箱梁在厂房内制造时，顶、底板温差能控制在2℃以内，不均匀温度梯度对钢箱梁线形和受力状态的影响程度较小，能满足工程精度要求。
4.2制造场地及设施要求
4.2.1应对厂房、出运码头、存放场地等进行总体规划。
4.2.2钢箱梁大节段制造场地宜明确划分为板单元生产与存放区、小节段制作与预拼装区、小节段涂装区、大节段拼装与存放区、废料堆放区。各区应设置明确的标识，减少施工间的干扰。

4.2.3工厂制造应提前规划钢箱梁小节段和大节段的合理转运路线。
4.2.4对小节段组拼和存放的场地、大节段总拼和存放的场地，应控制不均匀沉降。对小节段涂装区和废料堆放区，应采取环保措施。
4.2.5小节段组拼的胎架、小节段存放和大节段总拼的临时支墩应有足够的强度、刚度和稳定性以保证支墩与钢箱梁底部均匀受力，基础和地基应有足够的承载力。
4.3大节段总拼
4.3.1大节段总拼厂房内应设置测量控制网，并应定期对控制网进行复核。
4.3.2大节段总拼支墩数量和位置应满足钢箱梁局部受力要求。应控制钢箱梁局部变形且支承点竖向位移不应大于3mm。
4.3.3钢箱梁实际温度与设计基准温度不一致的情况下，进行钢箱梁定位或余量切割时应考虑该温差对钢箱梁长度的影响。
4.3.4钢箱梁大节段成品主要尺寸的允许偏差应符合表4.3.4的规定，表中检查项目的基准值应符合本规程第9.2.1条的规定，检验仪器设备应符合本规程第9.1.2条的规定。

4.4厂内转运
4.4.1厂内转运前应编制转运方案，做好人员、转运设备和场地部署。
4.4.2厂内转运可采用多轴多轮液压平板车或轮轨式运梁车等设备。转运时应确保承载吨位满足要求，并应采取可靠措施避免钢箱梁出现局部非弹性变形。
4.4.3采用多台多轴多轮液压平板车进行转运时，应先对车辆的液压控制系统进行调试，并应由专人控制，确保所有车辆统一联动。
4.4.4厂内转运时应按规划运输路线行驶，路面应平整，行驶速度应缓慢均匀。
4.5临时存放
4.5.1钢箱梁大节段工厂制造应根据现场安装要求存梁，确保钢箱梁生产进度与现场安装进度相匹配。
4.5.2钢箱梁大节段临时存放时，应根据出运顺序有序排列，相邻梁段间的间距应满足梁段出运要求。
4.5.3钢箱梁大节段临时存放时，临时支墩布置应满足钢箱梁大节段总体和局部受力要求，并考虑温度梯度引起的支点反力变化。应对临时支墩的数量和支承位置进行设计和验算。

（略）

投稿会员：巧克力布丁