JB/T 13086-2017 汽车齿轮自动生产线

ICS25.040.20
J56  JB
备案号：57918-2017
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13086—2017
汽车齿轮自动生产线
Automatic production line for automobile gears
2017-01-09发布2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

1范围
本标准规定了汽车齿轮自动生产线设计、制造、检验和验收的要求。
本标准适用于最大工件直径至260mm,主要完成车削、制齿、倒棱、去毛刺等工序的汽车齿轮自动生产线（以下简称自动线）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
GB/T6576-2002机床润滑系统
GB/T7932一2003气动系统通用技术条件
GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件
GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件
GB/T16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法
GB/T23570一2009金属切削机床焊接件通用技术条件
GB/T23571一2009金属切削机床随机技术文件的编制
GB/T23572一2009金属切削机床液压系统通用技术条件
GB/T25373一2010金属切削机床装配通用技术条件
GB/T25374一2010金属切削机床清洁度的测量方法
GB/T25376一2010金属切削机床机械加工件通用技术条件
GB/T26220一2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件
JB/T8356机床包装技术条件
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1按本标准验收机床时，还应对GB5226.1一2008、GB/T9061—2006、GB/T23570一2009、GB/T
25373一2010、GB/T25376一2010等中未经本标准具体化的有关项目进行检验。
3.1.2自动线主要由加工单元（各类加工设备）、控制单元、物流单元（机械手、料仓、交换料道等）和辅助单元（各类检测、清洗等设备）四大部分组成，其中加工单元及辅助单元除应按各自相应的产品标准及协议执行外，还需符合本标准的要求。
3.2参数（抽查）
自动线的参数应符合设计文件的规定。

3.3布局和外观
3.3.1自动线应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。
3.3.2自动线外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
3.3.3防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。
3.3.4外露焊缝应修整平直、均匀。
3.3.5外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。
3.3.6电镀件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。
3.3.7涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。未加工的零件表面以及设计要求的表面应涂上油漆。
3.3.8各种信息标志及标牌应在明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。
3.3.9电气、液压、气压、润滑等的管路应布置紧凑、排列整齐、规范合理，不应产生扭曲、折叠及断裂等现象。
3.3.10自动线的零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与自动线的结合面应贴合。错位量、错位不匀称量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值不应大于表】的规定。

3.4性能与结构
3.4.1加工单元、辅助单元和物流单元之间的机械对接接口应互相适应，加工单元中车削机床应有自动顶门，滚齿机（插齿机）、剃齿机等制齿设备应有自动上下料机构。
3.4.2自动线加工单元中各工序加工设备的节拍需平衡，保证各加工设备使用率。
3.4.3自动线控制单元的控制执行方式可采用总线集中控制或通过交互信号由物流单元中机械手控制系统控制。
3.4.4加工单元和物流单元与机械手间有上、下料请求信号，上、下料完成信号，循环、等待、故障、停机、节能模式等信号的相互交换。
3.4.5工件在自动装卸、夹紧、放松过程中应有措施（吹气、气密检测等）防止切屑黏附在定位面和夹紧部位以保证定位准确和工件不损伤。
3.4.6加工单元中的滚齿机（插齿机）应有滚（插）后去毛刺机构，去毛刺刀需耐用。
3.4.7加工单元的各类夹具应为稳定可靠的自动夹具，必要时有防空拉功能。在加工两种或两种以上同类工件时，要求的定位和夹紧部位尺寸差别不大，夹具应采用更换零件时能快速只更换最少零件的结构型式。
3.4.8物流单元快速运行到位时应有缓冲功能。
3.4.9物流单元运行应平稳，动作应准确可靠，其中机械手在抓取或放置工件时应顺畅、无磕碰、平稳。在车削工序的上料过程中，机械手放松工件推进时应具有柔性。
3.4.10人工上料的物流单元必要时应有工件放置防反功能。
3.4.11自动线中各个单元的操作应方便，必要时有副操作站。
3.4.12加工单元应有刀具寿命管理及加工尺寸补偿的功能。
3.5电气系统
自动线中的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。
3.6数控系统
自动线中的数控系统应符合GB/T26220一2010的规定。
3.7液压、气动和润滑系统
3.7.1自动线的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。
3.7.2自动线的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。
3.7.3自动线的气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。
3.7.4自动线的液压、润滑、气动系统及其他部位均不应渗漏。
3.8安全卫生
3.8.1自动线上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，自动线的安全防护应符合GB15760一2004、GB5226.1-2008的规定。
3.8.2在自动线加工区应设置防护装置，并应具有足够的强度和刚性。防护装置的设置应便于工件的置换以及操作者的观察。
3.8.3自动线的各机械手移动应设置可靠的限位装置。
3.8.4自动线的各机械手应具备断电保护功能，防止因断电引起的工件脱落和位移。
3.8.5人工操作区域应与机械手运动区域进行空间隔离，在重合区域应设置逻辑控制，并应有硬件防护机构。
3.8.6液压系统、气动系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力超出设定限值时，应发出警告信号或使自动线运动停止。
3.8.7加工单元的三色报警灯应设在易于观察的位置上，分别用绿色、红色、黄色表示正常、故障、停止。
3.8.8压力表应标明压力范围，正常范围涂绿色，其余范围涂红色：油箱及冷却箱应有液位报警功能，并有液位上下限刻度标记，在明显位置有油品、油量标示。
3.8.9在空运转条件下，按GB/T16769一2008规定的方法检验自动线整线噪声，其噪声声压级不应超过83dB(A).
3.9加工和装配质量
3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376一2010、GB/T23570一2009等的规定。自动线的装配应符合GB/T25373一2010的规定。
3.9.2齿轮齿条、导向杆、夹爪等零件应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。
3.9.3直线导轨等结合面，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373一2010的规定。
3.9.4自动线的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行。其齿轮齿条、导向杆、直线导轨、输送单元等部位用目测法和手感法检验，不应有脏物。

3.10自动线的空运转试验要求
3.10.1运转检验
自动线物流单元的运动部件在全行程上分别做低、中、高速进给的空行程试验，其运动应平稳、灵活，无异响，无爬行和振动现象。
3.10.2动作试验
动作试验一般包括下述内容：
a)物流单元的每个工位运送工件（或工件托座）至机械手抓取或放入位置的动作连续起动、停止各10次，动作应灵活、准确、无故障；
b)检验机械手的进给、快速进给，检验机械手在行程范围内的任意给定位置的起动和停止，各检验10次，动作应准确可靠、无故障；
c)检验机械手夹爪夹紧、放松工件各10次，动作应可靠、工件无损伤；
d)模拟工作状态，操纵“急停”按钮（或开关），连续10次，功能应准确、无故障；
e)用数控程序操作，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向的起动、停止（或制动）、工作进给、快速进给，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠；
f)按设计要求，对各坐标轴定位，进给坐标超程保护，坐标位置显示，回基准点，手动数据输入，程序，序号指示和检索，程序哲停，程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确；
g)对安全防护装置进行试验，功能应可靠，动作应准确。
3.10.3连续空运转试验
自动线模拟工作状态按设计规定的节拍进行整线连续空运转试验（带料不切削状态），其连续运转时间不少于48h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳；各项功能、性能应可靠，不出现故障。
3.11自动线的精度检验要求
3.11.1一般要求
3.11.1.1白动线中加工单元及辅助单元的精度，应先按各自相应的产品标准及协议进行检验。
3.11.1.2进行工作精度检验时，应提供足够数量（不少于50件）的符合要求的被加工零件。
3.11.1.3自动线应采用规定的切削规范和符合要求的刀具对被加工零件进行连续切削加工。
3.11.1.4按《被加工零件工序图》及节拍要求进行工作精度检验。自动线在连续加工过程中，若因故障停止，需排除故障后重新开始检验。
3.11.1.5工作精度有下列两种评定方法：
——方法1：直接评定；
——方法2：用“实际工序能力指数CpK值”评定。
3.11.1.6自动线验收检验时，其工作精度只能采用3.11.1.5规定的方法1、方法2中的一种进行评定（由制造厂与用户协议确定)。
3.11.1.7需要用实际工序能力指数评定的项目和实际工序能力指数C值的大小，由制造厂与用户协议确定。

4检验验收
4.1概述
4.1.1每条自动线应在制造厂经检验合格后出厂，特殊情况下经用户同意可在自动线使用处进行检验。当在自动线使用处检验自动线时，其检验项目由用户与制造厂商定。
4.1.2自动线检验分为型式试验和出厂检验：
a)自动线型式试验一般包括第4章规定的全部内容。凡有下列情况之一时，应进行型式试验；
1)新产品试制、定型鉴定；
2)自动线结构、性能较基型有重大改动。
b)自动线出厂检验一般包括以下内容；
1)外观检验；
2)参数检验（抽查）；
3)性能与结构检验；
4)自动线的空运转试验；
5)白动线的精度检验（其中加工单元及输助单元的精度在出厂检验时可不在现场检验，但制造厂应提供其检验合格的证明)。
4.2一般要求
4.2.1自动线检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰以及环境温度变化的影响。自动线应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与自动线等温。
4.2.2检验与验收前，应将自动线安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平自动线，并应符合相关的安装要求，
4.2.3检验过程中，不应调整影响自动线精度和性能的机构和零件。自动线中用地脚螺栓紧固的单元，在检验过程中不应重新调整安装水平否则，应复检调整后受到影响的有关项目。
4.2.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。
4.2.5自动线由于结构上限制或不具备规定的测试工具，可采用与本标准有等同效果的替代方法进行检验。
4.3参数检验（抽查）
按设计文件检验自动线的参数。
4.4布局和外观检验
按3.3评定及检验自动线的布局和外观质量。
4.5性能与结构检验
按3.4评定及检验自动线的性能与结构是否达到要求。
4.6电气系统检验
自动线电气系统应符合GB5226.1一2008等的规定，其功能应可靠、稳定，满足自动线使用性能的要求。
4.7数控系统的检验
自动线数控系统应符合GB/T26220一2010的规定，并检验其与自动线联机后是否可靠、稳定。
4.8液压、气动和润滑系统的检验
自动线的液压、气动和润滑系统应符合3.7的规定。

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