JB/T 13087.2-2017 数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机 第2部分：技术条件

ICS25.040.20
J56  JB
备案号：57920—2017
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13087.2-2017
数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机第2部分：技术条件
Numerically controlled spiral bevel gear cutter sharpener machines-Part 2:Specifications
2017-01-09发布2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布

1范围
B/T13087的本部分规定了数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机设计、制造、检验与验收的要求。
本部分适用于最大刀盘直径为90mm~650mm的数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
GB/T6576—2002机床润滑系统
GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件
GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件
GB/T16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法
GB/T23570一2009金属切削机床焊接件通用技术条件
GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件
GB/T25372一2010金属切削机床精度分级
GB/T253732010金属切削机床装配通用技术条件
GB/T25374—2010金属切削机床清洁度的测量方法
GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术条件
GBT26220一2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件
B/T3997一2011金属切削机床灰铸铁件技术条件
JBT8356机床包装技术条件
JBT13087.1一2017数控弧齿锥齿轮铣刀盘刃磨机第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1一2008、GB/T9061一2006、GB/T23570一2009、GB/T25373一2010、GB/T25376一2010等中未经本部分具体化的有关项目进行检验。
3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。
3.2参数
机床参数应符合技术文件的规定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准的规定。
3.3附件和工具
3.3.1机床应随机供应表1所列附件和工具。

3.3.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。
3.4布局和外观
3.4.1机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。
3.4.2机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
3.4.3机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。
3.4.4机床外露零件表面不应有破碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。
3.4.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂防锈层。电镀件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。
3.4.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。
3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。
3.4.8机床电气、液压、润滑等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲、折叠及断裂。
3.4.9装入沉孔的螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，定位销一般应略凸出零件表面。螺栓尾端应略凸出螺母端面。外露轴端应凸出包容件的端面，凸出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。
3.4.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值不应大于表2的规定。

3.5电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。

3.6数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的规定。
3.7液压、润滑和冷却系统
3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。
3.7.2机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。
3.7.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。
3.7.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应渗漏。切削液不应混入液压系统和润滑系统。
3.8安全卫生
3.8.1机床上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部位应采取安全措施，机床的安全防护应符合
GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。
3.8.2操作手轮、手柄离地面的高度按GB15760一2004的规定考核，手轮、手柄均按“仅调整时使用”手轮、手柄的要求考核。
3.8.3观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度均按“不经常使用”的读数机构的要求考核。
3.8.4机床各移动部件间的导轨副容易被尘屑磨损的部位应有防护装置。
3.8.5手轮、手柄的操纵力不应超过160N,且在行程范围内应均匀。
3.8.6按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB(A)。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。
3.9加工和装配质量
3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376一2010、GB/T23570一2009等的规定。机床的装配应符合GBT25373一2010的规定。
3.9.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997一2011的规定。
3.9.3机床的床身、立柱、砂轮主轴箱、工件主轴箱、工作台箱体等重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。
3.9.4砂轮主轴、工件主轴等主要零件应采取耐磨措施。机床床身、立柱、工作台等各部件间的重要导轨副，应采取符合相应寿命的耐磨措施。
3.9.5工作台横向移动的导轨副为滑动导轨，其余的为移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373—2010的规定。
3.9.6机床清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行。其中液压、润滑系统的清洁度按重量法检验（抽查）：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口处取样，一般取样不少于200mL,其杂质、污物不应超过150mgL。其他部位采用目测、手感法检验，不应有脏物，必要时可以用重量法或颗粒法检验。
3.10空运转试验要求
3.10.1运转检验
按表3的规定进行整机空运转试验，运转过程中各机构应工作正常。

4检验与验收
4.1概述
4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂，特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处检验机床时，其检验项目由用户与制造厂商定。
4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验：
a)机床型式试验一般包括第4章规定的全部内容。凡有下列情况之一时，应进行型式试验；
1)新产品试制、定型鉴定；
2)机床结构、性能较基型有重大改动。
b)机床出厂检验一般应包括以下内容：
1)外观检验；
2)附件和工具检验；
3)参数检验（抽查）；
4)机床的空运转试验（含抽查项）；
5)机床的负荷试验（含抽查项）；
6)机床的精度检验。
4.2一般要求
4.2.1机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰以及环境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。
4.2.2检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合
JB/T13087.1一2017规定的安装要求。
4.2.3检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。
4.2.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。
4.2.5机床由于结构上限制成不具备规定的测试工具，可采用与本部分有等同效果的替代方法进行检验。
4.3参数检验（抽查）
按设计文件检验机床的参数。检验机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸是否符合有关标准的规定。
4.4附件和工具检验
按3.3检验随机供应的附件和工具是否符合规定。
4.5布局和外观检验
按3.4评定及检验机床的布局和外观质量。
4.6电气系统的检验
机床电气系统应符合GB5226.1一2008等有关标准的规定，其功能应可靠、稳定，满足机床使用性能的要求；
4.7数控系统的检验
机床数控系统应符合GB/T26220一2010的规定，并检验其与主机联机后是否可靠、稳定。
4.8液压、润滑和冷却系统的检验
液压、润滑和冷却系统应符合3.7的规定。

4.9安全卫生检验
按3.8的要求检验安全防护装置是否齐各、可靠。
4.10机床加工和装配质量的检验
按3.9的要求检验机床加工和装配质量。
4.11空运转试验
按3.10的要求检验机床的空运转，判定机床运转是否稳定、可靠。
4.12精度检验
按3.11的要求做机床精度检验。

投稿会员：rrrrrrr