Q/SY 06327-2020 二氧化碳驱油气田集输管道施工技术规范

Q/SY
中国石油天然气集团有限公司企业标准
Q/SY06327-2020代替QsY1690一2014
二氧化碳驱油气田集输管道施工技术规范
Code for construction of gathering and transportation pipeline in oil and gas field of CO:-EOR
2020-07一30发布2020一10一12实施
中国石油天然气集团有限公司发布

1范围
本标准规定了陆上采用二氧化碳驱油工艺的油气田集输管道工程中钢质管道施工技术要求。
本标准适用于陆上二氧化碳驱油气田采油、注气井的井场工艺管道，井口、场站之间的集气、输气、注气、集液、输液、注液管道，设计压力为1.6MPa~35MPa,设计运行温度范围为-40℃~60℃的集输钢质管道的施工。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范
GB50424油气输送管道穿越工程施工规范
GB50460油气输送管道跨越工程施工规范
GBT50538埋地钢质管道防腐保温层技术标准
GB50819油气田集输管道施工规范
NB/T47013(所有部分)承压设备无损检测
SYT0407涂装前钢材表面处理规范
SYT0452石油天然气金属管道焊接工艺评定
SYT4109石油天然气钢质管道无损检测
SYT4114天然气管道、液化天然气站（厂）干燥施工技术规范
SYT4126油气输送管道线路工程水工保护施工规范
SYT4127钢制管道冷弯管制作及验收规范
SYT6064油气管道线路标识设置技术规范
SY/T 6882石油天然气建设工程交工技术文件编制规范
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
二氧化碳驱(CO2驱)CO2-EOR
为了保持油层压力，提高采收率而将二氧化碳注入油层驱油的工艺。
3.2
二氧化碳注入井CO:injection well
向目的层注入二氧化碳的井。
3.3
结合率percentage of bounded area

不锈钢复合管复合界面结合区的面积与检验区总面积的比值，用百分数表示。
4铜管、管道元件检验
4.1一般规定
4.1.1钢管、管道元件的验收，应按设计文件或国家现行相应标准的规定执行，应具有制造厂的质量证明文件、产品说明书。不锈钢复合管质量证明文件中还应包括晶间腐蚀试验报告、结合率检验报告(距管端50mm范围内结合率不应小于80%)、基体钢管和时腐蚀合金层的无损检验证明文件。需要做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低祖密封试验合格证明书。管材质量证明文件若为复印件时，应加盖供货商的有效印章。
4.1.2设计文件若有低温冲击值要求，管道元件的质量文件应具有低祖冲击韧性试验报告，且应满足设计要求。
4.1.3不锈钢、低温钢等合金钢管道元件应采用半定量光谱分析或其他方法进行化学成分分析对材质进行复查：复查的抽样数量应按相同炉批号的%，且不少于一个管道元件；若有一个不合格，应加倍抽查，仍有不合格时该批次进行全数检查或判定该批次作废，不应使用并进行标识。
4.1.4钢管及管道元件经检查发现表面缺陷，可修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%,且不应小于设计文件中规定的负偏差。
4.1.5防腐管及保温管管W预留长度应符合设计或标准要求，外观应完好无损伤，标识完整清晰，标识内容与实际相符：防腐层或保祖层损伤的，按照相应规范进行补伤：井应办理交接手续。
4.1.6不锈钢复合管宜采用冶金或静压结合制造工艺，当复层小于2m时管端应为堆焊结构。
4.2钢管检验
4.2.1钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹杂、折叠，重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过管道壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。
4.2.2钢管有下列情况之一时应按有关标准要求进行复验：
a)质量证明书与到货钢管上的标识不符或钢管无标识者。
b)质量证明书数据不全或对其有怀疑者。
c)设计或标准要求复验的钢管。
d)高压管道的钢管，应按炉批号数量的5%且不少于1根进行复验。
e)不锈钢复合钢管生产厂家提供的报告不全或产品质量证明书上的数据不全。
4.2.3高压管道钢管应逐根进行外观验收。
4.2.4钢管复验时，对不合格的项目进行加倍复验时，复验的试样应在相同炉批号的其他钢管上截取。
4.2.5不锈钢和不锈钢复合管的管口应有防护佣：
4.2.6不锈钢复合管复验应符合下列规定：
a)基层应进行硬度检查，每批不锈钢复合管抽查5%，且不少于一根，其硬度值应符合国家现行有关标准的规定。
b)应进行外径偏差检验，每批轴查5%，且不少于一根，基层为无缝钢管的管体偏差应在公称直径的±0.75%范围内，基层为煤接钢管的管体偏差应在公称直径的-025%~+0.75%范围内，且最大偏差为±3.2mm。
c)应进行内径偏差检验。每批轴查5%。且不少于一根。管体偏差应在公称直径的±1.%范围内：且偏差应小于复合层厚度的12。
d)应进行椭圆度检验，每批轴查S%,且不少于一根，管体椭圆度不超过公称直径的15%；管端100mm范围内椭圆度不超过公称直径的1.0%，且最大不超过2mm。
e)应进行壁厚偏差检验，每批抽查%，且不少于一根，基层的厚度偏差应在制造标准允许范围内；复层厚度偏差应在0mm+1mm范图内。
4.3管道元件检验
4.3.1管道元件的结构型式、外形尺寸、坡口、产品标识及技术要求应符合国家现行标准的规定。
4.3.2管道元件应逐个进行外观检查，且应符合下列规定：
a)表面应无裂纹，夹杂、智皱、过烧等缺陷。
b)不应有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹坑。
4.3.3冷弯管弯曲段的椭圆度应小于2%，冷弯管增部直管段的椭圆度应小于0.8%。
4.3.4热煨弯管亨曲处的壁厚减薄率应小于公称壁厚的10%，且不应小于管壁负偏差，两端直管圆度不应大于1%.其他部位圆度不应大于2.5%。
4.3.5螺栓的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，且应配合良好，应无松动或卡涩现象。合金钢螺栓应采用半定量光谱分析方法对材质逐件进行复验。
4.3.6金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷，其加工尺寸、精度、粗桂度应符合设计文件选用的规定。
4.3.7绝缘接头质量证明文件内容应至少包含水压压力循环（疲劳）试验，水压加弯矩试验、绝缘电试验、电绝缘强度试验等报告。安装前应进行水压试验，试验压力应为设计压力的15倍，稳压时间应为5m血，以无渗漏为合格，擦干残余水后，应用500V兆欧表进行绝缘检测，其绝缘电阻应大于2MD。
4.4阀门检验
4.4.1阀门的型号、规格应符合设计要求。电动阀门、气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。
4.4.2阀门安装前应逐个对阀体及抽管进行外观检查，阀门铭牌及标识应清晰完整，阀体应无裂纹砂眼等缺陷，阀门袖管表面质量应符合钢管生产国家现行标准规定。阀杆、法兰密封面应平整光滑，阀杆螺纹应无毛判或碰痕，传动机构操作灵活、指示正确。
4.4.3阀门安装前，应逐个进行强度及严密性试验。试验应符合下列规定：
a)试压用压力表准确度不应低于1.5级，并应经检定合格。
b)阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验。不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量不应超25×10(25ppm),当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件规定。强度试验压力应为公称压力的1.5倍，稳压时间应不少于5m,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降应为合格。密封试验压力应为公称压力，稳压时间应为15m,无内漏、压力不降应为合格。
c)阀门进行强度试压时，球阀应全开，其他阀门应半开半闭。阀体上的安全阀不应参与强度试压。密封试压时应在阀门关闭条件下进行。手动阀门应在单面受压条件下开启，应检查手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀门应按要求调好限位开关，试压运转后，阀门的两面均应进行单面受压条件下的开启，开启压力不应小于设计压力。试压过程中应检查包括注脂孔、安全孔等处的阀门泄漏情况。
d)猴止阀、止回阀应按流向进行密封性试验
e)阁门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），除需要脱脂的阀门外，密封面应涂保护层，应关闭阀门、封闭出人口，并应填写阀门试压记录。
f)应按出厂说明书检查液压球阀驱动装置，压力油面应在油标三分之二处，各部驱动应灵活。
g)安全阀应由具有检验资质的机构按设计规定的压力进行校验，并应打好铅封，出具相应的证书。

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