表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位: 年 月 日 编号: 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容: 风管部件制作 1范围 本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程.
2施工准备 2.1材料要求及主要机具: 2.1.1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件.
2.1.2除上述文件外,应进行外观检查,各种板材表面应平整,厚度均匀,无明显伤痕,并不得有 裂纹、锈蚀等质量缺陷,型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况.
2.1.3其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果.
2.1.4剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压 机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳 手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等.
2.2作业条件: 2.2.1应具备有宽散、明亮、地面平整、洁净的厂房.
2.2.2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源,安全防护装置及消防器材.
2.2.3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作,并有施工员书面的技术、质量、安全交 底和施工预算.
3操作工艺 3.1风口工艺流程: 外框下料 (专用模具)成形 叶片下料一(专用模具)成形 组装 焊接 表面处理 机加件及其它零部件加工 成品一检验一出厂 3.2领料: 风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作.
3.3下料、成型: 3.3.1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成.
3.3.2铝制风口所需材料应为型材,其下料成形除应使用专用模具外,还应配备有专用的铝材 切割机具.
3.4组装:
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位: 年 月 编号: 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容: 3.4.1风口的部件成形后组装,应有专用的工装,以保证产品质量.
产品组装后,应进行检验.
3.4.2风管表面应平整,与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm,矩形风口两对角线之差不应大 于3mm:圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm.
3.4.3风口的转动调节部分应灵活,叶片应平直,同边框不得碰撞.
3.4.4插板式及活动菌板式风口,其插板、荫板应平整,边缘光滑,拉动灵活.
活动范板式风口组 装后应能达到安全开召和闭合.
3.4.5百叶风口的叶片间距应均匀,两端轴的中心应在同一直线上.
手动式风口叶片与边框铆 接应松紧适当.
3.4.6散流器的扩散环和调节环应同轴,轴向间距分布应均匀.
3.4.7孔板式风口,孔口不得有毛刺,孔径和孔距应符合设计要求.
3.4.8旋转式风口,活动件应轻便灵活.
3.4.9球形风口内外球面间的配合应松紧适度,转动自如,风量调节片应能有效地调节风量.
3.4.10风口活动部分,如轴、轴套的配合等,应松紧适宜,并应在装配完成后加注润滑油.
3.5焊接: 3.5.1钢制风口组装后的焊接可根据不同材料,选择气焊或电焊的焊接方式.
铝制风口应采用 亚弧焊接.
3.5.2焊接均应在非装饰面处进行,不得对装饰面外观产生不良影响.
3.5.3焊接完成后,应对风口进行一次调整.
3.6表面处理: 3.6.1风口的表面处理,应满足设计及使用要求,可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方 式. 3.6.2如风口规格较大,应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施.
3.7风阀工艺流程: 外框下料 成形 领料 叶片下料 成形 焊接组装一检验调整一喷漆 机加件及其它零部件加工 装配执行机构 一成品 检验 出厂 3.8领料: 风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用.
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位: 年 月 编号: 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容: 3.9下料、成型: 外框及叶片下料应使用机械完成,成型应尽量采用专用模具.
3.10零部件加工: 风阀内的转动部件应采用有色金属制作,以防锈蚀.
3.11焊接组装: 3.11.1外框焊接可采用电焊或气焊方式,并保证使其焊接变形控制在最小限度.
3.11.2风阀组装应按照规定的程序进行,阀门的制作应车间,调节和制动装置应准确、灵活、可 靠,并标明阀门的启闭方向.
3.11.3多叶片风阀叶片应贴合严密,间距均匀,搭接一致.
3.11.4止回阀阀轴必须灵活,阀板关闭严密,转动轴采用不易锈蚀的材料制作.
3.11.5防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm,转动部件有任何时候都应转动灵活.
易熔片应 为批准的并检验合格的正规产品,其熔点温度的允许偏差为-2℃.
3.12风阀组装完成后应进行调整和检验,并根据要求进行防腐处理.
3.13若风阀规格过大,可将其割成若干个小规格的阀门制作.
3.14防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验.
3.15罩类工艺流程: 领料下料成型组装成品检验出厂 3.16领料: 罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作.
3.17下料: 根据不同的罩类型式放样后下料,并尽量采用机械加工形式.
3.18成型、组装: 3.18.1罩类部件的组装根据所用材料及使用要求,可采用咬接、焊接等方式,其方法及要求详 见风管制作部分.
3.18.2用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩,应在胃口内边采取排除凝结液体的措施.
3.18.3排气罩的扩散角不应大于60°.
3.18.4如有要求,在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备.
3.19成品检验: 罩类制作尺寸应准确,连接处应牢固,其外壳不应有尖锐的边缘.
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位: 年 月 日 编号: 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容: 3.20风帽工艺流程: 检验 出厂 3.21风帽的制作应严格按照国标要求进行.
3.22风帽制作可采用镀锌钢板、普通钢板及其它适宜的材料.
3.23风帽的形状应规整、旋转风帽重心应平衡.
3.24风帽的下料、成形、组装等工序可参见风管制作部分.
3.25柔性管工艺流程: 3.26柔性管制作可选用人造革、帆布树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料.
3.27柔性管的长度一般为150~250mm,不得做为变径管.
3. 28 下料后缝制可采用机械或手工方式,但必须保证严密牢固.
3. 29 如需防潮,帆布柔性管可刷帆布漆,不得涂刷油漆,防止失去弹性和伸缩性.
3.30柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式,通过铆接使二者联合起来,铆钉间距为60~ 80mm. 3.31柔性管不得出现扭曲现象,两侧法兰应平行.
4质量标准 4.1保证项目: 4.1.1各类部件的规格、尺寸必须符合设计要求.
检验方法:尺量和观察检查.
4.1.2防火阀必须关闭严密,转动部件必须采用耐腐蚀材料,外壳、阀板材料厚度严禁小于 2mm 检验方法:尺量、观察和操作检查.
4.1.3各类风阀的组合件尺寸必须正确,叶片与外壳无摩擦.
检验方法:操作检查.
4.1.4洁净系统阀门的活动件及拉杆等,如采用碳素钢板制作,必须做镀锌处理,轴与阀体连接 处的缝隙必须封闭.
检验方法:观察检查.
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位: 年 月 编号: 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容: 4.1.5洁净系统柔性管所用材料必须不产尘、不透气、内壁光滑,柔性管与风管设备的连接必须 严密不漏风.
检验方法:灯光和观察检查.
4.2基本项目: 4.2.1部件组装应连接严密、牢固,活动件灵活可靠,松紧适度.
检验方法:手扳和观察检查.
4.2.2风口外观质量应合格,孔、片、扩散圈间距一致,边框和叶片平直整齐,外观光滑、美观.
检验方法:观察和尺量检查.
4.2.3各类风阀的制作应有启闭标记,多叶阀叶片贴合,搭接一致,轴距偏差不大于1mm,阀板 与手柄方向一致.
检验方法:观察和尺量检查.
4.2.4罩类制作.
罩口尺寸偏差每米应不大于2mm,连接处牢固,无尖锐的边缘.
检验方法:观察和尺量检查.
4.2.5风帽的制作的尺寸偏差每米不大于2mm,形状规整,旋转风帽重心平衡.
检验方法:观察和尺量检查.
4.2.6柔性管应松紧适度,长度符合设计要求和施工规范的规定,无开裂现象,无扭曲现象.
检验方法:尺量和观察检查.
4.3允许偏差项目: 风口制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-19的规定.
风口制作尺寸的允许偏差和检验方法 表4-19 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1 外形尺寸 2 尺量检查 2 圆形最大与最小直径之差 2 尺量互成90°的直径 3 矩形两对角线之差 3 尺量检查 成品保护 5.1部件成品应存放在有防雨、雪措施的平整的场地上,并分类码放整齐.
5.2风口成品应采取防护措施,保护装饰面不受损伤.
5.3防火阀执行机构应加装保护罩,防止执行机构受损或丢失.
5.4多叶调节阀要注意调整连杆的保护,保持螺母在拧紧状态.