表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 制冷管道安装质量管理 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB503002001 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002 1、范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150~-20℃范围内、输送介质为制 冷剂和润滑油的管道安装工程.
2、施工准备 2.1材料及主要机具 2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件.
2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证.
2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷.
2.1.4铜管内外壁均应光洁、无孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷.
2.1.5施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、 电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气 焊设备等.
2.1.6测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等.
2.2作业条件 2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚.
过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确.
预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求.
2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场.
3、操作工艺 3.1工艺流程： 预检→施工准备一管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统 充制冷制→检验 3.2施工准备
表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 日 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求.
3.2.3按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件.
3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好 清洗和严密性试验.
3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将 管口封闭，并保持内外壁干燥.
3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的 本垫隔垫.
木垫厚度应与保温层厚度相同.
支吊架型式间距见表3.2.5.
制冷管道支吊架间距表 表3.2.5 管径（mm） <中38 45 57 76×3.5 108×4 中6191 ×2.5 X2.5 X3.5 89×3.5 133×4 X4.5 X6 ×7 管道支、吊架 最大间距（m） 1.0 1. 5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装. 3.3.1管道安装： 3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表3.3.1.1要求. 制冷系统管道的坡度坡向 表3.3.1.1 管道名称 坡度方向 坡度 分油器至冷凝器相连接的排气 管水平管段 坡向冷凝器 3~5/1000 冷凝器至贮液器的出液管的水 平管段 坡向贮液器 3~5/1000 液体分配站至蒸发器[排管]的 供液管水平管段 坡向蒸发器 1~3/1000 蒸发器[排管]至气体分配站的 回气管水平管段 坡向蒸发器 1~3/1000 氟利昂压缩机吸气水平管排气 坡向压缩机 4~5/1000 管 坡向油分离器 1~2/100 氨压缩机吸气水平管排气管 坡向低压桶 坡向氨油分离器 ≥3/1000 凝结水管的水平管 坡向排水器 0001/8 有局部向下凹的弯曲现象. 以免形成液囊. 3.3.1.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部 表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 或侧面接出. 3.3.1.4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图3.3.1.4a），当支管 与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上 规定进行焊接（图3.3.1.4b）. 3.3.1.5不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图4-37c）， （6） (c) (a) 图3. 3. 1. 4 3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方 向应迎介质流向（图3.3.1.6）. 焊 焊前 -0.1~0.25mm D 钢管焊接 图3. 3. 1. 6 3.3.1.7紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷. 切口平面允许倾斜偏差为管子直径 的 1%. 3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，随圆率不应大于8%. 3.3.2阀门安装： 3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装. 3.3.2.2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下. 电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回 阀等，阀头均应向上竖直安装. 3.3.2.3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔 热材料密封包扎，其厚度与保温层相同. 表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.3.2.4安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启. 3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并预支铅封. 3.3.3仪表安装： 3.3.3.1测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正， 温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录. 3.3.3.2仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方. 3.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方. 3.4系统吹污、气密性试验及抽真空. 3.4.1系统吹污： 3.4.1.1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥 的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净. 3.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口. 用压力0.5~0.6MPa的干燥空气进行吹扫： 如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污. 此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格. 3.4.2系统气密性试验. 3.4.2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验. 3.4.2.2制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压. 制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压. 对于较大的制冷系统也可采用压缩空气， 但须经干燥处理后再充入系统. 3.4.2.3检漏方法：用肥皂水对系统焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏. 3.4.2.4在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）. 3.4.2.5试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补. 3.4.2.6系统气密性试验压力见表3.4.2.6. 系统气密性试验压力MPa表3.4.2.6 制冷剂 系统压力 活塞式制冷机 离心式制冷 机 R717R22 R12 R11 低压系统 1. 176 0.98 0. 196 高压系统 1. 764 1.56 0.196 注：低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力：高压系统：指自压缩机排出口 起经冷凝器到节流阀止的试验压力. 3.4.3系统抽真空试验 在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h 系统升压不应超过0.667kPa. （5mm汞柱）. 表C2-2 技术、安全交底记录 施工单位： 年 月 编号： 共 页 工程名称 交底部位 第 页 交底内容： 3.5系统充制冷剂： 3.5.1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录， 用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统. 3.5.2当系统内的压力升至0.196~0.294MPa（2~3kgf/cm²）时，应对系统再将进行检漏. 查明 泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂. 3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制 冷剂重量. 3.6管道防腐： 3.6.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进 行. 如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘： 3.6.1.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏. 3.6.1.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定. 3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求. 如设计无要求，制冷管 道（有色金属管道除外）油漆可参照表3.6.2. 制冷剂管道油漆 表3.6.2 管道类别 油漆类别 油漆遍数 颜色标记 低压系统 保温层以沥青为粘结剂 沥青漆 2 保温层不以沥青为粘结剂 防锈底漆 2 蓝色 高压系统 防锈底漆 2 色漆 2 红色 4、质量标准 4.1一般规定 4.1.1本章适用于空调工程中工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-20~150C的整体式、组装 式及单元式制冷设备（包括热泵）、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程施工质量的检 验和验收. 4.1.2制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设 计要求. 设备机组的外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全. 4.1.3与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有 关消防规范与产品技术文件的规定. 4.1.4空调用制冷设备的搬运和吊装，应符合产品技术文件和本规范第7.1.5条的规定.
