强夯地基施工工艺标准 1适用范围 本工艺标准使用于碎石土、砂土、低饱和度粉土、粘性土、湿陷性黄土、高填土、杂 填土等地基加固工程；也可用于防止粉土及粉砂液化的地基加固工程；但不得用于不允许 对工程周围建筑物和设备有一定振动影响的地基加固工程，必需用时，应采取防振、隔振 措施.
2材料准备 3施工机具 3.1夯锤 锤重8~25t，形状多为圆柱体，外壳用18~20mm钢板制作，内焊直径16~20mm，间 距200~300mm的三向钢筋网片，并设直径50mm吊钩，对中焊接在底版上，夯锤中设置4~ 6个c100~160mm排气孔.
内部浇筑C25以上混凝土，锤底面积4~6m.
3.2起重机械 宜选用15t以上的履带式起重机或其他专用的起重设备.
当起重机吨位不够时，亦可 采取加钢支腿的办法，起重能力应大于夯锤重量的1.5倍.
3.3自动脱钩器 要求有足够强度，起吊时不产生滑钩：脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时挂钩方 便、迅速.
3.4推土机 用T-100型，用作回填、整平夯坑和作地锚.
3.5检测设备 有标准贯入、静力触探或轻便触探等设备以及土工常规实验仪器.
4工艺流程 4.1作业条件 4.1.1应有工程地质勘察报告、强夯场地平面及设计对强夯的效果要求等技术资料.
4.1.2强夯范围内的地上、地下障碍物已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取防护措 施.
4.1.3场地已整平，并修筑了机械设备进出道路.
表面松散土层已经预压.
雨期施工周边 已挖好排水沟，防止场地表面积水.
4.1.4已选定检验区作强夯试验，通过原位试夯和测试，确定强夯施工的各项技术参数， 制定强夯施工方案.
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4.1.5当作业地区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，应先在表面铺0.5~ 2.0m厚的中（粗）砂、沙砾或块石垫层，以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降低 地下水位措施后强夯.
4.1.6当强夯所产生的震动对周围邻近建（构）筑物有影响时，应在靠建（构）筑物一侧 挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点.
4.1.7测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩标出夯点位置，并在不受强夯影 响的处所，设置若干个水准基点.
4.2工艺流程 清理、整平场地→标出第一遍夯点位置、测量场地高程一起重机就位、夯锤对准夯 点位置一测量夯前锤顶高程一将夯锤吊到预定高度，脱钩自由下落进行夯击，测量锤顶 高程一往复夯击，按规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击一重复以上工序， 完成第一遍全部夯点的夯击一用推土机将夯坑填平，测量场地高程一在规定的间隔时间 后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数一用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯 后场地高程.
4.3强夯前应通过试夯选定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于20m×20m.
在试夯区 夯击前，应选点进行原位测试，并取原桩土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此 处附近进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数， 确定正式强夯的技术参数.
否则，应对有关的技术参数适当调整或补夯确定.
一般强夯施 工技术参数的选择下表105-1.
4.4强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央如左图1.
对厂房柱基亦可一排一排夯，起重 机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接 着进行下一遍夯击.
强夯法的加固顺序是：先深后浅，既先加固深层土，再加固中层土， 最后加固表层土.
最后一遍夯完后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小券锤夯击为 佳.
强夯顺序 16 13 10 7 4 17 14 11 8 5 2 18 15 12 9 6 3 18* 15* 12* 9* 6* 3* 17* 14* 8* 5* 2* 16* 13* 10* 7* 4° 1* -18-
4.5夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内 积水应及时排除.
若错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底整平；坑底含水量过大时，可 铺砂石后再进行夯击.
在每一遍夯击之后，要用新土或周围的土将夯击坑填平，再进行下 一遍夯击.
强夯后，基坑应及时修整，浇筑混凝土垫层封闭.
4.6每夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量.
并做好现场记录.
4.7雨季施工时，夯坑内或夯击过的场地如有积水，应及时排除.
夯坑回填土时，宜用推 土机稍加压实，并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，夯击出现橡皮土现象.
4.8冬期施工，如地面有积雪，必须清除.
如有冻土层，应先将冻土层击碎，并适当增加 夯.
4.9强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一定时间后进行检测，检测点数一般不少于3 处.
5质量标准 5.1质量标准 允许偏差或允许值 项 序 检查项目强夯地基质量检验标准 检查方法 单位 数值 主控项 1 地基强度 设计要求 按规定方法 目 2 地基承载力 设计要求 按规定方法 1 夯锤落距（mm） ±250 钢索设标志 2 锤重（kg） ±100 称量 一般项 夯击遍数及顺序 设计要求 计数法 目 4 夯点间距（m） ±450 用钢尺量 5 夯击范围（超出基础范围距离） 设计要求 用钢尺量 6 前后两遍间歇时间 设计要求 -19-
表105-1 锤直和 锤重G与落距A是影响夯击能和加固深度的重要因素、直一般不宜小于8t，常用的为8、11、 落距 13、15、17、18、25t落距一般不小于6m，多采用8、10、11、13、15、17、18、20、25m等几 种 夯击能 锤重G与落距h的乘积称为夯击能E，一般取600~1000kI夯击能的总和（由锤重、落距、夯击 和平均 夯击能 1000KJ/m²：对粘性土取1500~3000KJ/m²夯击能过小，加固效果差，夯击能过大，对于饱和粘 土，会破坏土体形成橡皮土，降低强度 夯击点 夯击点布置对大面积地基，一般采用梅花形或正方形网络排列：对条形基础，夯点可成行布置； 布置及 间距 般第一遍夯点的间距宜大，以便夯击能向深部传递 一般为2~5遍，前2~3遍为“间夯”，最后一遍以低能量（为前几遍能量的1/4~1/5）进行“满 夯击遍 夯”（即锤印彼此搭接），以加固前几遍夯点之间的粘土和被振松的表土层，每夯击点的夯击数以 数与击 使土体竖向压缩量最大而侧向移动最小，或最后两击沉降量之差小于试夯确定的数值为准，一般 数 软土控制瞬时沉降量为5~8cm，废渣填石地基控制的最后两击下沉量之差为2~4cm每夯击点 之夯击数一般为3~10击，开始两遍夯击数宜多些，随后各遍击数逐渐减小，最后一遍只夯1~ 2击 两遍之 间的间 土或冲击土常为3周，若无地下水或地下水位在5m以下，含水量较少的碎石类填土或透水性强 隔时间 的砂性土，可采取间隔1~2d，或采用连续夯击而不需要间歇 强夯加 对于重要工程应比设计地基长（L）、宽（B）各大出一个加固深度（H），即（LH）×（BH）； 固范围 对于一般建筑物，在离地基轴线以外3m布置一圈夯击点即可 加固影响深度H（m）与强夯工艺有密切关系，一般按修正的梅那氏（法）公式估算： 加固影 H=K√G-h/10 响深度 式中G-夯锤重力（kN）： h-落距（锤底至起夯面距离）（m） K-折减系数，一般粘性土取0.5，砂性土取0.7：黄土取0.35~0.50 6成品保护 6.1做好场地周边排水设施，防止已重锤夯实场地被水淹泡.
6.2重锤夯实完毕，立即进行下道工序施工，如有间歇，应预留200-300mm厚土层，施工基础 时再挖除，防止扰动.
6.3夯实地基附近进行砌筑工程或浇筑混凝土时，应采取防护措施，防止造成砌体和混凝 -20-
土受振裂缝.
7安全和环境 7.1强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部 位受力情况，一切正常，方可进行强夯.
每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及 钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理.
7.2对栀杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，栀杆底部应垫80~100mm木 板.
7.3吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行强券作业.
起吊夯锤，吊索要保持垂直：起 吊夯锤或挂钩不得碰冲吊臂，应在适当位置挂汽车轮胎加以保护.
7.4夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过.
非工作人员应远离夯点30m以外，现场操作人员应戴安全帽.
7.5起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止 作业时，不得将夯锤挂在高空.
7.6夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌可能，必要时采取防护措施.
7.7为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机拉缆风绳作地锚.
7.8强夯时应由专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号.
7.9干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应洒水降尘.
起重机应设防护罩，操作司机应 戴防护眼镜，以防落锤时飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人.
8注意事项 8.1强夯前应做好夯区地质勘察，对不均匀土层适当增多钻孔和原位测试工作，掌握土质 情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后的加固效果之用，必要时进行现场试验性强夯， 确定强夯施工的各项参数.
8.2夯击前后应对地基土进行原位测试，包括室内土分析试验、野外标准贯入、静力（轻 便）触探、旁压仪（或野外荷载试验），测定有关数据，以检验地基的实际影响深度.
8.3检测强夯的测试工作，不得在强夯后立即进行，必须间歇1~4周，以避免测得的土 体强度偏低，而出现较大误差，影响测试的准确性.
9质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 9.1强夯地基工程检验批质量验收记录表 9.2地基强度试验报告 9.3强夯地基施工记录 -21-