ICS59.120.10 W 93 FZ 中华人民共和国纺织行业标准 FZ/T93108-2019 粗纱尾纱自动清除机 Rovingbobbincleaner 2019-12-24发布 2020-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布
FZ/T93108-2019 前言 本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草.
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本标准由中国纺织工业联合会提出.
本标准由全国纺织机械与附件标准化技术委员会纺纱、染整机械分技术委员会（SAC/TC215/SC1） 归口.
本标准主要起草单位：国家纺织机械质量监督检验中心、赛特环球机械（青岛）有限公司、天津宏大 纺织机械有限公司、常州市同和纺织机械制造有限公司、无锡宏源机电科技股份有限公司、山西贝斯特 机械制造有限公司、卓郎（常州）纺织机械有限公司.
本标准主要起草人：刘晖、管阳春、邢承风、严绪东、庄玮、宋立平、于文菡、徐向红、王成吉.
FZ/T 93108-2019 粗纱尾纱自动清除机 1范围 本标准规定了粗纱尾纱自动清除机（以下简称“尾纱清除机"）的分类、标记和参数、要求、试验方法、 检验规则、标志、包装、运输和贮存.
本标准适用于将粗纱管上的残余尾纱自动清除的清除机.
2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件.
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括的修改单）适用于本文件.
GB/T191包装储运图示标志 GB2894安全标志及其使用导则 GB/T7111.1纺织机械噪声测试规范第1部分：通用要求 GB/T7111.2纺织机械噪声测试规范第2部分：纺前准备和纺部机械 GB/T17780.1-2012纺织机械安全要求第1部分：通用要求 FZ/T90001纺织机械产品包装 FZ/T90074纺织机械产品涂装 FZ/T90089.1纺织机械铭牌型式、尺寸及技术要求 FZ/T90089.2纺织机械铭牌内容 FZ/T90108-2010棉纺设备网络管理通信接口和规范 FZ/T90110-2013纺织机械通用项目质量检验规范 FZ/T92021吊锭 FZ/T93029塑料粗纱简管 FZ/T93104-2018粗细联输送系统 JB/T10563一般用途离心通风机技术条件 3分类、标记和参数 3.1分类 按粗纱筒管的工作方位分为： 立式尾纱清除机： 卧式尾纱清除机.
3.2标记 3.2.1标记内容 标记依次包含如下内容：
FZ/T 93108-2019 锭数代号 型式代号 产品代号 企业代号 a）企业代号（企业自定）； b）产品代号，用Q表示尾纱清除机； c）型式代号，见表1； d）锭数代号，见表2.
表1 分类 型式代号 立式尾纱清除机 L 卧式尾纱清除机 W 表2 分类 锭数代号 2键 2 3饺 3 4链 4 8 8 注：企业可按客户要求另行选定锭数.
3.2.2标记示例 示例：某企业生产的4锭立式尾纱清除机，其标记为：-QL-4 3.3参数 3.3.1立式尾纱清除机的参数见表3. 表3 项 日 数 1 距/mm 140 150 160 175 210 2 健数 2、3 4 8 3 粗纱能管规格/mm 45×445.$56×450 4 >400 5 粗纱简管退绕速度/（r/min） 无极调速>400
FZ/T 93108-2019 表3（续） 项目 参数 6 三层尾纱清理周期/s 1 800 8 尾纱处理方式 破开松 3.3.2卧式尾纱清除机参数见表4. 表4 项 参数 1 每小时清除量/个 ≤1 600 2 粗纱筒管（含尾纱）直径/mm 顶板工作时：最大直径70 顶板不工作时：最大直径170 3 适用简管长度/mm ≤460 4 粗纱简管哦人量/个 8~30 5 回花箱容量/m² >0.7 注：适用尾纱长：当清除量380个/时，尾纱长度应小于240m；当清除量1600个/时，尾纱长度应小于55m， 4要求 4.1立式尾纱清除机 4.1.1升降平台运行应无顿挫、抖动现象.
4.1.2气压稳定，气缸动作应可靠、准确，管路无泄漏现象.
4.1.3各吸嘴吸风口的真空度大于3500Pa， 4.1.4每一锭与第一锭的中心距公差为士1mm.
4.1.5尾纱飘头处理功能应有效，可靠， 4.1.6取管、找头、清除、放管各动作应准确、可靠.
4.1.7取管、放管成功率大于99%.
4.1.8风机应符合JB/T10563的规定，并有堵棉检测报警功能.
4.1.9输送轨道、滑车、滑车链应符合FZ/T93104-2018粗细联输送系统5.1、5.2的要求.
4.1.10吊锭应符合FZ/T92021的规定.
4.1.11粗纱简管应符合FZ/T93029的规定，并应能满足自动落纱要求，具有导向、限位、防粗纱脱落 等功能. 4.2卧式尾纱清除机 4.2.1顶板传动部件，调速方便，运行应平稳.
4.2.2左右两侧的顶板链条张力应均匀一致.
4.2.3剥离辊两端面到两端侧板间的距离应均匀一致，且保证剥离辊轴与侧板垂直， 4.2.4清洁带与剥离梳针之间的距离应为1.5mm~6.0mm范围内.
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