API682对密封的规定 第一章总那么. .2 一、范园.. 2 二.可替代结构. 2 三.抵触要求. 2 四.术语定义. 2 第二章密封结构.
.4 一.标准密封形式和布置方式. 4 二.概述 4 三.密封腔和压盖 4 四.轴套.. 6 五配对环（非补偿环） 7 六弹性元件 7 七焊接 7 八.低.. 7 第三章材料 7 一.概述 7 二.密封端面.. 三.密封轴套. ..8 四.弹簧.. 五.辅助密封圈 .8 六金属波纹管.. .8 七压... ..8 八.用螺栓连接的密封腔 九.其它零件 .8 第四章 辅助装置.
.8 一、辅助管路系统. .8 二.机械密封冲洗/冷却系统（第1类） 10 三急冷系统（第ⅡI类）（API方案61、62） .10 四冷却水系统（第Ⅲ类） 10 五.辅助装置和辅助系统零件 六强制循环装置 12 第五章 检测仪表 13 一.概述 13 二.温度指示计 13 三.温度计套管 13 四.压力表.. 13 五.开关 13 六.液位指示器 14 七.液流指示器. 14 八.减压阀 14 第六章检验、试验和装运准备， .14 一.概述 14 二.检验.. 14 三.试验.. 15 四.装运准备. 18 第七章制造厂图样资料.
...18 一.概述 18 二.方案. 19 三.合同资料. 19
四安装、操作、维护和技术数据手册 19 附录A：机械密封数据表. 19 API682对密封的规定 （离心泵和旋转泵用轴封系统） 第一章总那么 1.应用范围 密封轴径：30~120mm（1.5-4.5inch） 温度：-40~260℃（-40~500F） 压力：0-3.45MPa（0-515Psia) 介质：清水，酸性水（含HS溶液）氢氧化物.胺液某些酸液.大多数烃类 2.本标准是一部独立的密封标准，API610或API676可参考本标准.
3.不承诺密封使用寿命达三年.
4.密封制造厂应遵守本标准.
鼓励密封制造厂设计等效的替代结构，本标准不阻碍现代密封技术的开展.
本标准假设与订单内容抵触，应按订单执行.
1.防转机构 2.平衡型密封 3.阻塞流体 4.金属波纹管密封 5.缓冲流体 6.集装式密封 7.通孔：密封压盖上与密封腔相连的过孔 8.传动零件：轴套与轴之间的传递转矩和防止轴套轴向运动的零件.
9.双机械密封：包括双端面和串联式.
10.闪燕：流体状态从液体到气体的迅速变化.
在本标准中，指的是饱和蒸汽压大于0.1MPa （14.5Psia）的流体的状态变化.
11.闪燕烃类工况：任何需要通过冷却或加压以抑制蒸发从面防止闪蒸的工况（常温常压是气 体），该范畴包括在泵送温度下饱和蒸汽压大于0.1MPa（14.5Psia）的经类介质.
12.柔性石墨：在深冷和高温（-240~400℃）工况中用作辅助密封圈的纯碳石墨材料.
13.氟橡胶 14.冲洗 15.微动磨损：腐蚀和磨损的组合.
在机械密封中，当辅助密封围的摩擦运动连续摩擦轴或轴套
上的氧化涂层时，就会发生这种常见的微动磨损.
16.压盖 17.钩型轴套：安装在轴上且在介质一端带有台阶或钩槽的圆筒形轴套，用来防止泵轴磨损和腐 蚀，其台阶通常紧靠叶轮以定位，在轴和台阶（钩槽）之间装有密封圈.
18.内装式密时 19.内循环装置：安装在密封腔内，强制阻塞液或缓冲液循环的装置，如泵送环.
20.滑漏量：通常对可压缩流体（气体）用标准英尺3分（SCFM）为单位表示，通常对不可压 缩流体（液体）用厘米分为单位表示.
21.泄漏浓度：在直接环绕密封的周围环境中，测定的有机挥发物（VOC）或其它规定溢出物的 浓度，而不是VOC的泄漏量.
通常采用标定分析仪以百万分率（PPM）为单位进行测量.
22.配对环：非补偿环 23.最大允许工作压力（MAWP）：在规定的泵送温度下所设计的泵的最大排出压力.
24.最大动密封压力（MDSP）：在规定的工况以及在起动和停车时密封所承受的最高压力，测定 时需考虑最大吸入压力、冲洗压力和随泵间隙变化的影响.
25.最大静密封压力（MSSP）：在泵停车时密封可能承受的最高压力，不包括作静压试验的压力.
26.非闪蒸：在任何工作条件或工作温度下都不转变为气态的流体状态.
27.非闪蒸经类工况：在泵送温度条件下饱和蒸汽压小于0.1MPa（14.5Psia）的经类介质（如油 类）工况.
28.非烃类介质：如钢炉给水（和其它水）、酸性水溶液、腐蚀剂、酸性物、胺类和其他各种精 炼工况常用的化学物质. 29.非推环式密封：通常指金属波纹管密封.
30.检测试验：由用户要求面进行的产品试验，制造厂试验前须提前五个工作日通知用户，检测 试验不能构成制造控制点.
31.0型圈 32.孔板接头：用实心棒料制成的一种管接头，其上钻有节流通孔，用来调节冲洗流量，常常用 于冲洗方案11一正向旁通自冲洗流程中，该接头应焊接在排出壳体上.
33.全氟橡胶：耐高温、耐蚀O形圈材料，如Kalrez或Chemraz，这种材料要求O形围的槽比 标准形圈的椎宽.
34.泵制造厂 35.压力壳体：除机械密封本身以外的承受静压密封的部件组合体，包括密封腔、压盖、储 罐及其它附属件.
36.购置商 37.推环式密封 38.急冷：将一种中性流体（通常为水或蒸汽）引入到密封的大气侧，以阻止可能影响密封工作 的固体物生成.
39.载荷系数 40.密封腔 41.密封端面宽度 42.密封制造厂 43.密封环：补偿环 44.辅助密封：辅助密封圈的密封 45.工作条件：工况 46.轴套 47.有槽密封压盖：采用槽来代普安装螺栓的孔的压盖.
48.喉套：在叶轮和密封之间的轴套（或轴）周围形成微小间隙的节流装置.
49.节流套：在机械密封压盖外端的轴套（或轴）周围形成微小间隙的节流装置.
50.总指示径向跳动（TIR）：密封腔孔或端面的全跳动，反映同心度或垂直度.
51.非平衡型密封 52.排气孔：起排除密封腔内气体或蒸汽的作用，排气通常通过压盖接头，如冲洗接头来完成.
53.挥发性有害气体污染物（VHAP）：在?美国国家有害气体污染物排放标准？
第112章A局部 I栏中规定的任意一种化合物.
54.挥发性有机化合物（VOC）：各类环保机构在规定化合物排放控制标准时所用的术语，使用 标定分析仪以百万分率（PPM）测量淮漏浓度.
55.验证试验：构成制造控制点的产品试验，制造厂在试验前须提前五个工作日通知用户，无用 户签字不能进行生产.
第二章密封结构 1.标准密封均为集装式结构，不包括带钩形轴套的集装式.
2.A型密封（布置方式1）：单端面、内装、平衡型、旋转、推环、集装式机械密封.
3.B型密封一低温金属波纹管密封（布置方式1）：单端面、内装、旋转、非推环、集装式机械 密封，（旋转波纹管常常可能产生震动，因而应设置减震片或其他装置来减少震动.
） 4.C型密封一高温金属波纹管密封（布置方式1）：单端面、内装、静止、非推环、集装式机械 5.不加压双密封（布置方式2）：串联式密封，内侧为平衡型，外侧为非平衡型.
采用冲洗方法 置来完成，外密封腔通过小孔与蒸汽回收系统相连，这样，即使在异常情况下，外密封腔压 力也小于0.275MPa（40Psig）.
6.加压双密封（布置方式3）：双端面密封，阻塞液压力比密封腔喉套处压力高0.14-0.41MPa （20-60Psia），介质侧静环应有轴向限位装置，两端都是平衡型密封.
7.弹性元件旋转是A型密封、B型密封和双密封的标准结构形式.
对于端面平均线速度大 于25M/S（5000英尺/分）的密封，应根据数据表选择静止式.
8.不干扰传动装置可拆下集装的密封.
1.本标准不涉及零件具体结构，零件具体结构由密封制造厂设计，结构和材料都应满足使用条件.
密封最大允许工作压力应适用于承压壳体零件，当密封压力等级不能满足要求时，密封制造 厂应注明.
2.密封制造厂应按端面生热最小、具有最正确寿命和最少泄漏量的原那么设计密封端面和载荷系 数，同时应提供端面生热率和估计吸热量.
3.密封制造厂应提供密封的计算说明书.
4.密封制造厂应提供密封允许轴串量.
“）或最小倒角应为”），动环0形圈轴套的最小倒角应为2mm”），倒角的最大角度应为30°.
6.0形圈槽的尺寸应适合安装全氟橡胶O形圈.
（全氟橡胶的热膨胀系数比其它许多橡胶材料（如 氟橡胶）的都大，在为氟檬胶设计的槽内安装全氟橡胶会导致O形圈损坏，因此要选较宽的槽， 这对氯橡胶也是适宜的.） 7.对于真空场合，密封件应强制固定，静环加限位挡板，防止密封零件移位.
8.集装式密封应设有定位装置（如定位板），并具有一定的刚性，以保证搬运中受推拉作用时， 不会将负荷传递到密封端面上.
1.密封压盖由密封制造厂提供.
2.密封腔共有三种形式：传统式、外装式和内装式，形式都不适合装填料.
3.API标准密封腔为传统式，与泵体为一体结构， （1） 密封腔应符合表1和AP1610表一的规定.
(2） 压盖螺栓的应力应符合ASME标准第一局部第八章的要求，直径应与API610表一 一致.
4.螺栓连接面应符合API610表一的要求.
5.密封腔和压盖应按最大设计压力和泵送温度设计，具有足够的刚性，包括拧紧螺栓时不变形.
（1）对于水平剖分式泵，应提供拆卸方便的开槽压盖.
μ“）.
离最近的障碍物 最小间隙英寸 腔 径 密 内 表一 密封腔的标准选择尺寸 轴径A 最小径向厚度B最小总长C ≤50（2） 25（1） 50~75(2~3) “） ≥75（3） 180(7”) （3）静环背部的压盖凸缘厚度不低于3mm.
6.对密封压盖或密封腔计算时采用的许用应力应小于ASME标准第一局部第八章材料的规定值.
不需制造厂再提供数据表和证明.
7.密封腔和压盖的最大允许工作压力应等于或大于泵的最大允许工作压力，密封腔和压盖应有 3mm的许用腐蚀余量.
（1）减少在受压零件上设置螺纹孔.
为防止壳体受压部位泄漏，除留有腐蚀余量外，应在 螺孔底部和周围留至少是螺纹公称直径一半厚度的金属，螺纹孔深至少为螺纹直径的1.5倍.
（2）螺栓连接应满足以下要求： a)符合ANSIB1.1标准.
b）除用户特许采用带头螺钉外，应提供螺栓.
c)在螺栓连接处应留有一定的空间，以便可以使用套简板手.
d螺栓标记应位于棵露螺栓的螺母端.
